دسته: مقالات

مجموعه مقالات آموزشی آقای نخ با هدف آگاهی بخشی درباره صنعت نساجی ارائه می‌شود. مخاطبان این بخش صنعت‌گران، دانشجویان، محققان و کلیه علاقمندان رشته نساجی و سایر رشته‌های وابسته می‌باشد. صنعت نساجی بسیار گسترده و شامل بخش‌های مختلف تولید و پردازش الیاف و بافندگی به روش‌های مختلف، رنگرزی، چاپ و تکمیل است. تمرکز این بخش بیشتر بر روی نخ‌ پلی استر و به خصوص نخ فیلامنتی است. به دلیل وجود ویژگی‌های مختلفی مانند مقاومت در برابر کشش، ضربه و حرارت، نخ‌های پلی استر در صنعت نساجی بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند. در این بخش مقالاتی ارائه می‌شوند که در این حوزه به بررسی ویژگی‌های نخ‌های پلی استر، روش‌های تولید، کاربردها و نکات فنی مرتبط می‌پردازند.

مباحث این بخش شامل موضوعات مختلفی مانند نمره و ظرافت نخ، تنوع رنگ، استحکام نخ، مشخصات فیزیکی و مکانیکی نخ، کیفیت نخ، بهبود و بهینه سازی فرآیند تولید و مباحث مدیریت نساجی است. هدف اصلی مجموعه آقای نخ ارائه محتواهایی است که بتواند به خوانندگان و مخاطبان محترم خود کمک کند و اطلاعات مفیدی را در اختیار آن‌ها قرار دهد. برای این منظور، نظرات و دیدگاه‌های خوانندگان برای این گروه اهمیت به سزایی دارد. خواهشمند است با اشتراک گذاری نظرات ارزشمند خود ما را در این امر یاری نمایید. همچنین می‌توانید با برقراری تماس از طریق راه‌های ارتباط با مجموعه نظرات و پیشنهادات خود را در رابطه با محتوای مقالات اعلام نمایید. همچنین علاقمندان می‌توانند مقالات آقای نخ و اخبار مرتبط با آن را در صفحه اینستاگرام آقای نخ به آدرس mr_yarn.ir و صفحه لینکدین به آدرس Mr.Yarn دنبال نمایند.

نخ ملانژ
در نخ ملانژ به دلیل ترکیب دو یا چند رنگ متفاوت جلوه‌های رنگی منحصر به فرد در آن مشاهده می‌شود. این جلوه‌های رنگی با الگوی موج‌دار در نخ تغییر می‌کنند.

نوع نخ‌های ملانژ:
- ملانژ 100% پنبه
- ملانژ پلی استر پنبه (با درصد متفاوت)
- ملانژ پلی استر ویسکوز (با درصد متفاوت)
- ملانژ 100% پلی استر
این نوع نخ به دو نوع اصلی (از نظر جنس) طبقه بندی می‌شود:
- مخلوط: که در آن علاوه بر استفاده از رنگ‌های مختلف، دو جنس مختلف با یکدیگر ترکیب می‌شوند. مانند نخ‌ ملانژ پلی استر پنبه و نخ ملانژ پلی استر ویسکوز که در درصدهای مختلف با رنگ‌های مختلف با یکدیگر مخلوط می‌شوند.
- غیر مخلوط: نخی که در آن الیاف مختلف ترکیب نشده است، اما از الیاف رنگی متفاوت از یک جنس برای تولید نخ استفاده می‌شود مانند نخ ملانژ 100% پنبه. یا نخ ملانژ 100% پلی استر.
روش‌های تولید
- نخ ریسیده شده: در این روش با استفاده ترکیب الیاف رنگی ملانژ تولید می‌شود و برای تولید آن از فرآیند ریسندگی نخ‌های استیپل استفاده می‌شود. این روش برای نخ‌های ملانژ غیر مخلوط (مثل 100% پنبه‌ای، 100% ویسکوز و یا 100% پلی استر اسپان) یا انواع نخ‌های ملانژ مخلوط استفاده می‌شود.
- نخ ترکیب شده: در این روش نخ‌های فیلامنتی جداگانه در فرآیند ذوب ریسی به صورت خود رنگ (dope dyed) تولید شده سپس دو نخ فیلامنتی رنگی با هدف ایجاد جلوه رنگی مورد نظر با یکدیگر ترکیب می‌شوند.
ویژگی‌های مهم ملانژ
- دوستدار محیط زیست: به دلیل اینکه نخ ملانژ به صورت رنگی تولید می‌شود که در بعضی از ترکیب‌های رنگی آن یک جز خام و رنگ نشده است، تولید آن در مقایسه با نخ معمولی، به دلیل حذف مرحله رنگرزی نخ یا پارچه در مصرف آب و انرژی صرفه جویی نموده و باعث کاهش فاضلاب‌های صنعتی و کاهش انتشار مواد سمی می‌شود و به این دلیل می‌توان آن‌ها را دوستدار محیط زیست در نظر گرفت.
- ظاهر منحصر به فرد: نخ‌های ملانژ به دلیل ظاهری که در پارچه ایجاد می‌کنند، بسیار جذاب و منحصر به فرد هستند.
مشکلات رایج در تولید ملانژ

در تولید نخ‌های ملانژ به روش ریسندگی نخ‌های ریسیده شده، توجه به درصد اختلاط الیاف رنگی برای ایجاد جلوه رنگی مناسب بسیار حائز اهمیت است. علاوه بر این در طی فرآیند تولید نخ ملانژ ریسیده شده، الیاف رنگی باید به خوبی با یکدیگر مخلوط شوند. اگر اختلاط الیاف رنگی به درستی انجام نشود، ممکن است باعث ایجاد تنوع سایه رنگی در نخ ملانژ شود. این مشکلات در نخ‌های ملانژ که از ترکیب نخ‌های پلی استر فیلامنتی تولید می‌شوند کمتر مشاهده می‌شود.

کاربردها

با توجه به جلوه‌های رنگی ملانژ کاربردهای متنوعی دارد. برای مثال در انواع پارچه‌های لباس‌های ورزشی و گرمکن، انواع پارچه‌های دورس (Dors)، انواع روکش صندلی خودرو و انواع پارچه‌های فاستونی کاربرد دارد.
2023-01-10
رنگرزی پلی استر
به طور کلی عملیات رنگرزی شامل انتشار رنگزا روی سطح ماده، نفوذ رنگ به داخل ساختار و سپس تثبیت آن می‌باشد. رنگرزی در صنعت نساجی می‌تواند بر روی الیاف، فیلامنت‌ها، نخ، پارچه و لباس انجام شود. در اینجا رنگرزی پلی استر به دلیل ساختار آن اهمیت دارد. رنگرزی محصولات نساجی در مراحل اولیه باعث ایجاد ثبات رنگ بیشتر می‌شود. در حالی که ممکن است تنوع تولید محصول نهایی را کاهش دهد. به هر حال انتخاب مرحله رنگرزی بسته به کاربرد و مصرف محصول نهایی و شرایط تولید می‌تواند متفاوت باشد.

انواع رنگرزی در صنعت نساجی
- رنگرزی الیاف: پیش از تولید نخ ریسیده شده الیاف منقطع (staple) به صورت توده‌ای یا دسته‌ای (الیاف شانه شده) رنگرزی می‌گردند.
- رنگرزی فیلامنت (رنگرزی پلیمری): در هنگام ذوب ریسی پلی استر دانه‌های رنگی به مذاب پلی استر اضافه شده و فیلامنت‌های رنگی از رشته‌ساز خارج می‌شوند (روش dope-dyed). این روش کیفیت و ثبات رنگی بالایی دارد.
- رنگرزی نخ: برای رنگرزی نخ از روش‌های رنگرزی کلاف، رنگرزی بوبین و رنگرزی چله استفاده می‌شود. در هر یک از روش‌ها با قرار دادن بسته‌های نخ داخل محفظه و استفاده از بوبین یا چله مشبک، از همه‌ی جهت‌ها تحت عملیات رنگرزی قرار می‌گیرد.
- رنگرزی پارچه: برای رنگرزی پارچه از روش‌ طنابی، ژیگر (عرض باز) و جت هوا استفاده می‌شود.
- رنگرزی لباس: رنگ آمیزی روی محصول نهایی انجام می‌شود.
انواع رنگزا

در صنعت نساجی از رنگزاهای طبیعی (مانند پوست انار و پوست گردو) و یا رنگزاهای شیمیایی استفاده می‌شود. رنگزاها با روش‌های مختلفی در الیاف، نخ یا پارچه نفوذ کرده و ماده رنگی را در ساختار آن قرار می‌دهند. رنگ‌های مورد استفاده در صنعت نساجی معمولا به صورت محلول در آب یا پخش رنگدانه (pigment یا disperse که در آب حل نمی‌شوند) عملیات رنگرزی را انجام می‌دهند. رنگزاهایی که به صورت محلول در آب مورد استفاده قرار می‌گیرند شامل رنگزای کاتیونیک (یا رنگزای بازی)، رنگزای اسیدی، رنگزای راکتیو و رنگزای مستقیم است. متناسب با جنس ماده‌ای که رنگرزی می‌شود، رنگرزای مناسب انتخاب می‌گردد.

رنگرزی پلی استر

پلی استر به دلیل ساختار درونی محکم و وجود مناطق کریستالی بالا در ساختار خود، نقاط کمتری برای اتصال انواع رنگ دارد. همچنین به دلیل جذب آب پایین (آبگریز بودن) پلی استر استفاده از رنگزاهای محلول در آب نتیجه مطلوبی نمی‌دهد، بنابراین از رنگزای دیسپرس در دمای بالا (130-140 درجه سانتی‌گراد) برای رنگرزی آن استفاده می‌شود. رنگزای دیسپرس از نظر علمی محلول جامد نام دارد. به این دلیل که ذرات آن در آب حل نمی‌شوند بلکه به خوبی در آب پخش می‌شوند و در دمای بالا با باز شدن نواحی کریستالی ماده رنگی را داخل ساختار آن قرار می‌دهند. رنگرزی کم رنگ تا متوسط پلی استر را می‌توان با استفاده از حامل‌ها (کریر carrier) در دمای پایین تر از رنگرزی بدون کریر (نقطه جوش آب، 100 درجه سانتیگراد) بدست آورد. اما باید توجه داشت که حامل ها (بر اساس کلروبنزن های دی یا تری) دوستدار محیط زیست نیستند.

(بیشتر…)
2023-01-04
تاب نخ
تاب نخ میزان پیچشی است که با هدف افزایش چسبندگی الیاف منقطع (استیپل – staple) و یا نزدیک‌کردن رشته‌های یکسره (فیلامنت – filament) در نخ ایجاد می‌شود. اعمال تاب در نخ باعث انسجام الیاف و ایجاد استحکام کافی برای نخ می‌شود. همچنین این ویژگی باعث ایجاد جلوه‌های مختلفی در محصول و پارچه نهایی می‌شود. این مشخصه به صورت تعداد دور در واحد طول (متر یا اینچ) بیان می‌شود.

تاثیر بر استحکام نخ:
- نخ الیاف منقطع (استیپل – staple) یا ریسیده شده: اعمال تاب از ارکان اصلی در فرآیند ریسندگی نخ‌های ریسیده شده می‌باشد و باعث می‌شود الیاف منقطع در یک رشته در امتداد یکدیگر نخ را تشکیل دهند. اعمال تاب در این نخ برای افزایش انسجام الیاف در ساختمان آن است. با افزایش میزان آن الیاف بیشتری در امتداد محور نخ قرار گرفته و از این طریق به افزایش استحکام نخ کمک می‌کند. اما با افزایش میزان آن از میزان بهینه زاویه الیاف در ساختار نخ با محور نخ افزایش پیدا کرده و باعث کاهش استحکام نخ می‌شود. همچنین افزایش این میزان بهینه ممکن است باعث شکستن و خرد شدن الیاف شده و در نتیجه باعث کاهش استحکام نخ شود. میزان بهینه معمولا به طول متوسط الیاف، نمره نخ و شرایط تولید بستگی دارد. شکل 1 رابطه تاب با استحکام نخ را نشان می‌دهد.
- نخ‌های رشته‌ای یکسره (فیلامنت – filament): در مورد نخ‌های فیلامنتی، برای نگه داشتن فیلامنت‌ها در کنار هم به مقدار کمی پیچ و تاب نیاز است. به دلیل اینکه فیلامنت‌ها بیشتر از الیاف کوتاه و منقطع در ساختمان نخ قرار می‌گیرند، تاب کمتری برای ایجاد استحکام در نخ‌های فیلامنتی نیاز است. افزایش تاب از میزان بهینه باعث کاهش استحکام نخ فیلامنت می‌شود. تاثیر افزایش تاب بر روی نخ فیلامنتی در شکل 2 نشان داده شده است.
شکل 1 شکل 2

تاثیر بر خواص و پارچه:

از جمله ویژگی‌های متاثر از میزان تاب در نخ و پارچه حاصل از آن می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
- زیردست
- جذب و دفع رطوبت
- خواص پوشانندگی
- جلوه‌های زیبایی شناختی
- نفوذ پذیری هوا
- درخشندگی
جهت تاب

در دو جهت (مطابق شکل 3) اعمال می‌شود:
- جهت ساعتگرد یا جهت S یا جهت راست: زمانی که این نخ به صورت عمودی قرار گیرد، جهت پیچش نخ حرف S را مشخص می‌کند.
- خلاف جهت عقربه‌های ساعت یا جهت Z یا جهت چپ: زمانی که این نخ به صورت عمودی قرار گیرد، جهت پیچش نخ حرف Z را مشخص می‌کند.
شکل 3

تاب بیشتر نخ‌های تک لا در جهت Z اعمال می‌شود. ولی به صورت کلی در نخ‌های تک لا جهت آن بر خواص نخ تاثیرگذار نیست. اما در صورت تشکیل نخ‌های دو یا چند لا جهت تاب نخ‌هایی که با یکدیگر ترکیب می‌شوند، برای اطمینان از درگیری و چسبندگی کامل نخ‌ها و ایجاد استحکام لازم در جهت عکس تابانده می‌شوند.

کاربردها:

مقدار این ویژگی روی خواص انعطاف پذیری و استحکام آن تاثیر گذار است. نخ با تاب زیاد (در حد بهینه) نخ سخت‌تری است در حالیکه نخ با تاب کمتر انعطاف پذیری بیشتری دارد. نخ‌های مورد استفاده در تار پارچه‌های تاری پودی نسبت به نخ پود تاب بیشتری لازم دارند. از جمله کاربرد نخ تابیده می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
- پارچه‌های کرپ که نخ آن‌ها دارای حداکثر میزان تاب هستند.
- پارچه‌های پوپلین متشکل از نخ‌های دولا که در آن نخ‌های تک لا به صورت Z تابیده و سپس در جهت S دو لا شده‌اند.
- نخ‌های خیاطی 3 لا که در آن نخ‌های تک لا ابتدا در جهت Z تابیده و سپس در جهت S تابیده شده‌اند.
- پارچه‌های با سطح صاف که نخ آن‌ها در محدوده‌ی بهینه تابانده شده است. این مورد باعث می‌شود که نخ‎‌ها در پارچه ضمن داشتن استحکام مناسب، سطح نرم و صافی ایجاد کنند.
2023-01-02
نخ‌های سازگار با محیط زیست
یک نخ نه تنها باید دارای ویژگی‌های زیبایی شناختی و کیفیت مطلوب باشد، بلکه باید الزامات زیست محیطی را در طول کل زنجیره تامین برآورده کند. نخ‌های سازگار یا محیط زیست دارای این ویژگی هستند.

در رابطه با نخ‌های سازگار با محیط زیست، عبارت نخ سبز نیز استفاده می‌شود. نخ سبز از مواد سازگار با محیط زیست تشکیل می‌شود. مواد تشکیل دهنده این نخ‌ها می‌تواند شامل الیاف آلی، مواد بازیافتی یا الیاف گیاهی باشد. الیاف ارگانیک بدون استفاده از مواد شیمیایی مضر یا آفت‌کش‌ها رشد می‌کنند و برای محیط زیست و سلامت انسان خطری ایجاد نمی‌کند. همچنین استفاده از مواد بازیافتی یک راه مناسب برای استفاده مجدد از موارد دور ریز است. با استفاده از نخ‌های بازیافتی، زباله‌‌های دفن شده در محیط زیست کاهش می‌یابد. الیاف طبیعی یک منبع تجدیدپذیر هستند و نسبت به الیاف مصنوعی با محیط زیست سازگاری بیشتری دارند.

در سال‌های اخیر، تلاش‌های بسیاری برای افزایش آگاهی از تأثیر صنعت نساجی بر محیط زیست انجام شده است. به همین دلیل روش‌های مختلفی برای تولید نخ‌های «سبز» ابداع است.

این نخ‌ها چندین مزیت دارند:
- کاملاً زیست تخریب پذیر هستند.
- نفوذپذیری و انتقال هوا بالایی دارند، که برای تولید لباس‌های تابستانی ایده آل هستند.
- بسیاری از این نخ‌ها ظاهر طبیعی دارند و مطابق سلایق برخی از مصرف‌کنندگان هستند.
با وجود این مزایا و با توجه به افزایش آگاهی مصرف‌کننده از تأثیرات زیست ‌محیطی صنعت نساجی انتظار می‌رود که نخ‌های سبز جایگاه ویژه خود را بیابند و باعث افزایش سهم آن‌ها از بازار آینده این صنعت شود.
2022-12-24
ویژگی‌ها و خصوصیات کیفی نخ
در این مقاله به آشنایی و بررسی ویژگی‌ها و خصوصیات کیفی نخ می‌پردازیم. انواع نخ‌ها و روش تولید آن عبارتند از:
- تعدادی الیاف کوتاه به هم تابیده شده (نخ ریسیده شده)
- تعدادی رشته بلند (فیلامنت) بدون پیچ و تاب در کنار هم قرار گرفته‌اند (نخ چند فیلامنتی با تاب صفر یا صفر تاب)
- تعدادی رشته بلند (فیلامنت) در کنار هم قرار گرفته‌اند با تعداد تاب مشخص و معین (نخ چند فیلامنتی تابیده)
- یک رشته بلند (فیلامنت) منفرد و بدون تاب (نخ مونوفیلامنت یا نخ تک فیلامنت)
مشخصات نخ و پارامترهای کیفیت:

در عمل، نخ‌ها را با مشخصات زیادی با توجه به عملکرد نهایی آن می‌توان توصیف کرد. این مشخصات شامل جنس نخ، ظرافت یا نمره نخ، تعداد تاب در واحد طول، یکنواختی جرمی نخ، پارامترهای فیزیکی و مکانیکی مانند استحکام، ازدیاد طول و بازگشت پذیری، میزان پرز نخ، مقاومت در برابر سایش، زیردست و زبری، تعداد الیاف یا فیلامنت‌ها در سطح مقطع نخ، میزان روغن ریسندگی موجود در نخ می‌باشد. همچنیندر شرایط مختلف ممکن است آزمایش‌های دیگری نیز برای کنترل کیفیت نخ انجام شود. در ادامه به بررسی برخی از خصوصیات کیفی نخ اشاره می‌شود.

جنس نخ:

جنس نخ از ویژگی‌های اولیه آن است. به صورت کلی نخ‌ها در انواع طبیعی (مانند پنبه، ویسکوز، جوت، کنف، پشم و ابریشم)، مصنوعی (مانند پلی استر، نایلون، اکریلیک و پلی پروپیلن) و ترکیب طبیعی و مصنوعی تولید می‌شوند. برای تعیین جنس نخ از روش‌های مختلفی استفاده می‌شود. از جمله این روش‌ها می‌توان به سوزندان نخ یا حل کردن آن در حلال مناسب اشاره نمود.

ظرافت یا نمره نخ:

از دیگر ویژگی‌های مهم نخ ظرافت یا نمره آن است که به روش مستقیم (جرم در واحد طول) یا غیر مستقیم (طول در واحد جرم) بیان می‌شود. برای مطالعه کامل این مبحث به مقاله ظرافت نخ مراجعه نمایید.

بررسی ظاهری نخ:

این موارد بیشتر برای نخ‌های راستیپل حائز اهمیت است. برای مثال:
- نپ (nep): دسته‌ای از الیاف که در هم گره خورده‌اند.
- نقاط ضخیم و نازک (thin and thick places): نقاط ضخیم عیوب نخ هستند که با قطر بیشتر (بیشتر از 50 درصد) از بخش‌های مجاور مشخص می‌شوند و طول آن به 6 میلی متر می‌رسد. نقاط نازک عیوبی از نخ هستند که قطر آن کمتر از (کمتر از 50 درصد) قطر نقاط مجاور و به هر طولی است. این نقاط بیشتر ناشی از کشش ضعیف یا نامناسب الیاف در طول نخ تشکیل می‌شود.
- پرز نخ (Hairiness): ویژگی است که میزان، طول و حلقه‌های الیاف بیرون زده از بدنه نخ را نشان می‌دهد. بسته به نوع استفاده نهایی یک ویژگی مطلوب و یا نامطلوب است.
نایکنواختی جرمی نخ:

این ویژگی با تعیین تغییر ضخامت در طول نخ مشخص می‌گردد. برای مطالعه بیشتر در خصوص این ویژگی، روش اندازه گیری و علت‌های بروز آن به مقاله نایکنواختی جرمی نخ مراجعه نمایید.

شمارش تعداد فیلامنت‌های نخ:

این آزمایش برای نخ‌های فیلامنتی انجام می‌شود که در آن با استفاده از صفحه راهنمای مناسب و در شرایط نورپردازی مناسب تعداد فیلامنت‌ها شمارش می‌شود.

استحکام نخ:

این ویژگی از جمله خصوصیات مکانیکی بسیار مهم آن در ادامه فرآیند تولید نخ، فرآیند تولید پارچه و محصول نهایی است که برخی از خصوصیات مکانیکی دیگر نخ از جمله مدول کشسانی و میزان ازدیاد طول نیز با این ویژگی به صورت همزمان بررسی می‌گردد. برای مطالعه بیشتر به مقاله استحکام نخ مراجعه نمایید.

تاب نخ:

اندازه گیری تاب موجود در نخ‌های تاب دار بسیار مهم است. تاب نخ از جمله موارد تاثیر گذار در خصوصیات دیگر از جمله استحکام و زیردست آن می‌باشد. در اندازه‌گیری این ویژگی باید ابتدا جهت تاب موجود در نخ را مشخص نمود. به این منظور بایستی یک سر نخ را ثابت نگه داشت و سر دیگر آن را در جهت باز کردن تاب نخ چرخاند. از هر جهتی که تاب نخ باز شود، تاب نخ در خلاف جهت آن بوده است. به صورت کلی تاب در جهت چپ را z و تاب در جهت راست s ‌نامیده می‌شود. بعد از مشخص شدن جهت تاب، تعداد تاب‌های نخ تا باز شدن کامل آن در دستگاه تاب سنج ثبت می‌گردد که نشان دهنده تاب در واحد طول (تاب در متر یا تاب در اینچ) نخ است.

میزان روغن موجود در نخ:

افزودن مقدار مجاز استاندارد روغن ریسندگی به نخ برای سهولت انجام فرآیند ریسندگی و بافندگی انجام می‌شود.
2022-12-20
نایکنواختی جرمی نخ و تأثیر آن بر کیفیت

نایکنواختی جرمی نخ به معنی تغییر ظرافت در طول آن است. این ویژگی به وسیله تغییر جرم در واحد طول نخ اندازه‌گیری می‌شود. همچنین این ویژگی بر بسیاری از خواص نخ و پارچه تأثیر می‌گذارد. این ویژگی به عنوان یکی از عوامل مهم در کیفیت محصول، به صورت مستمر در آزمایشگاه کنترل کیفیت بررسی می‌گردد.

میزان نایکنواختی جرمی نخ به ضخامت الیاف یا فیلامنت‌های تشکیل دهنده آن و تعداد الیاف یا فیلامنت‌ها در سطح مقطع آن در تمام طول بستگی دارد. کنترل میزان یکنواختی جرمی در نخ‌های استیپل به دلیل ماهیت فرآیند ریسندگی که در آن الیاف استیپل در کنار یکدیگر قرار می‌گیرند، مورد توجه بوده است. در نخ‌های فیلامنتی هم سنجش میزان نایکنواختی بسیار مهم بوده و متاثر از یکنواختی وزنی فیلامنت‌ها در نخ می‌باشد. یکنواختی وزنی فیلامنت‌ها به همگنی و یکنواختی پلیمر ورودی به ذوب ریسی، کنترل فرآیند تولید به خصوص بخش‌ خنک‌کن و بخش کشش و پیچش فیلامنت‌ها بستگی دارد.

برای مشاهده تفاوت‌ نخ‌های استیپل و فیلامنتی کلیک نمایید.

روش اندازه‌گیری نایکنواختی جرمی:

متداول‌ترین روش سنجش میزان نایکنواختی جرمی، روش خازنی است. از این روش در دستگاه اوستر استفاده می‌شود. ظرفیت خازن الکتریکی متناسب با جرم نخی است که بین دو الکترود قرار می‌گیرد. با تغییر جرم نخ عبوری که متناسب با تغییر ضخامت آن است، تغییراتی در جریان مدار ایجاد می‌شود که نمودار حاصل از آن برای سنجش نایکنواختی جرمی نخ استفاده می‌شود. با استفاده از تحلیل این نمودار نوع نایکنواختی و منشا ایجاد آن مشخص می‌گردد و در صدد کاهش یا رفع آن اقدامات لازم صورت می‌گیرد. علاوه بر این از روش‌های دیگری مانند سنجش بصری و برش و وزن کردن برای سنجش نایکنواختی جرمی نخ استفاده می‌شود.

دلایل ایجاد نایکنواختی جرمی:

هر یک از بخش‌های فرآیند ریسندگی الیاف کوتاه و یا ذوب ریسی می‌تواند بر میزان یکنواختی جرمی نخ اثرات نوسانی و دوره‌ای بگذارد. به عنوان مثال دامنه شدید نوسانات نمودار خروجی دستگاه اوستر عمدتا ناشی از شدت نامناسب وزش هوا و نحوه هدایت هوا جهت خنک و جامد کردن فیلامنت‌ها است که باعث نوسان وزنی شدید فیلامنت‌ها در طول نخ می‌شود.

تاثیرات روی نخ و پارچه:

وجود نایکنواختی جرمی در نخ بر روی سایر خواص فیزیکی و مکانیکی و محصول نهایی بافته شده از آن تاثیر گذار است. به عنوان مثال نایکنواختی جرمی در فیلامنت‌های POY ضمن بروز مشکلاتی در فرآیند تکسچرایزینگ و کشش نخ تاثیر قابل ملاحظه‌ای در رنگرزی آن دارد. به صورت کلی ویژگی‌هایی مانند یکنواختی پوشش، درخشندگی، مقاومت سایشی، مقاومت کششی، زیردست و رنگرزی محصول نهایی متاثر از این ویژگی است. یک نخ با میزان نایکنواختی بالا در فرآیندهای بعدی ریسندگی، بافندگی و رنگرزی عملکرد ضعیفی دارد. وجود نایکنواختی جرمی در نخ با توجه به فرآیند تولید نخ‌های استیپل و نخ‌های فیلامنتی اجتناب ناپذیر است. اما با بررسی مستمر آن سعی می‌شود که همواره نخ تولید شده حداقل میزان نایکنواختی جرمی را داشته باشد.

2022-12-11
نخ ITY
تاریخچه مختصر:

برای معرفی نخ ITY ابتدا به ایده شکل گیری آن می‌پردازیم. اولین بار در سال 1960 در ژاپن دو نوع نخ با خواص مختلف را با هدف ایجاد زیردست متفاوت با یکدیگر ادغام کردند و این نخ را شینگوسن (به معنی نخ مصنوعی جدید) نامیدند. ادامه تحقیقات شامل ترکیب دو یا چند نوع نخ با ویژگی‌های متفاوت (به خصوص جمع شدگی حرارتی) صورت گرفت. امروزه نخ‌های ITY که مخفف عبارت (Intermingled Textured Yarn یا Interlock Twist Yarn یا Interlace Textured Yarn) است، از ترکیب نخ POY و FDY با درصد جمع‌شدگی متفاوت تولید می‌شود. همچنین عبارت (BSY) Bi-Shrinkage Yarn به معنای نخی که در خود جمع شدگی دارد، نیز برای نخ ITY استفاده می‌شود.

خواص:

به دلیل ویژگی‌های ساختمانی نخ POY (به مقاله نخ POY مراجعه کنید)، وجود آن در ساختار ITY باعث بهبود خواص رنگ‌پذیری می‌شود. همچنین به دلیل درصد جمع‌شدگی متفاوت POY و FDY، نخ ITY حاصل از آن‌ها بدون نیاز به تاب و تثبیت حرارتی (فرآیند تکسچرایزینگ) در ساختار خود فر و موج دارد. در نتیجه نخ ITY حاصل بدون عملیات تکسچرایزینگ حالت تکسچره دارد، از این رو به عنوان نخ خودتکسچره شناخته می‌شود.

روش‌‌ تولید:

روش دو مرحله‌ای: در روش دو مرحله‌ای، نخ‌های POY و FDY در فرآیندهای جداگانه تولید می‌شوند و سپس با یکدیگر ادغام می‌شوند. برای ادغام این نخ‌ها در روش تولید دو مرحله‌ای معمولا از روش‌های زیر استفاده می‌شود:
- ادغام نخ‌ها بر روی ماشین کشش–تاب
- ادغام نخ‌ها بر روی ماشین کشش–پیچش
- ادغام نخ‌ها بر روی ماشین تکسچره
به دلیل افزایش استفاده از نخ‌های ITY در صنعت نساجی، روش‌های ذکر شده مقرون به صرفه نیستند در نتیجه از روش تولید تک مرحله‌ای برای تولید آن استفاده می‌شود.

روش تک مرحله‌ای:

با پیشرفت و بهینه‌سازی ماشین‌های ذوب ریسی، امکان تولید نخ ITY در یک مرحله فراهم شده است. در این روش نخ POY و نخ FDY در یک ماشین ذوب ریسی تولید و ادغام می‌شوند. این روش باعث افزایش سرعت تولید نخ ITY تا بیش از 3200 متر بر دقیقه می‌شود.

کاربردها:

به دلیل خواص ذکر شده، این نوع نخ کاربردهای بسیاری دارد از جمله در تولید پارچه‌های کرپ. همچنین ادغام دو نوع نخ با درصد جمع شدگی متفاوت باعث بیرون زدگی‌های متناوب‌ یک جز از ساختار کلی نخ می‌گردد و از این رو در پارچه‌های پوست هلویی ( Peach Skin و Wool Peach) استفاده می‌شود و باعث ایجاد زیردست نرم و لطیف روی سطح پارچه می‌شود.
2022-12-04
نخ FDY

نخ (Fully Drawn Yarn یا به اختصار FDY) به صورت مستقیم از ذوب ریسی چیپس پلی استر تولید می‌شود. فرآیند تولید آن شبیه به روش تولید نخ POY است. با این تفاوت که با اعمال کشش بیشتر در حین تولید به آرایش یافتگی کامل می‌رسد. همچنین به این نخ FOY به معنای نخ کاملا آرایش یافته (Fully Oriented Yarn) گفته می‌شود.

با توجه به شرایط تولید نخ‌های POY (به مقاله نخ‌های POY مراجعه کنید)، به دلیل آرایش یافتگی پایین و خواص فیزیکی و مکانیکی ضعیف آن، نخ POY معمولا به صورت مستقیم در صنایع بافندگی استفاده نمی‌شود. به دلیل اینکه این نخ آرایش یافتگی کامل را دارد، مستقیما در صنایع بافندگی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

FDY معمولا به صورت نیمه مات، براق با سطح مقطع‌های مختلف مانند دایروی و مثلثی و به صورت سفید خام یا در رنگ‌های متنوع به صورت خود رنگ (Dope Dyed) تولید می‌شود.

نخ FDY در بافندگی حلقوی تاری، حلقوی پودی و به عنوان پود در بافندگی تاری پودی استفاده می‌شود. نوع براق با سطح مقطع مثلثی آن معمولا در تولید پارچه‌های پرده، ملحفه و نخ FDY تابیده در گلدوزی و خیاطی مورد استفاده قرار می‌گیرد. به طور کلی نخ FDY در پارچه‌های مبلمان منزل، پارچه‌های لباس، جین و حوله کاربرد دارد.

2022-11-30
نخ DTY
برای تولید نخ DTY نخ نیمه آرایش یافته (POY) در عملیات تکسچرایزینگ تحت کشش و حرارت به آرایش یافتگی بیشتری می‎‌رسد و در آن فر و موج ایجاد می‌شود و باعث حجیم و پفکی شدن نخ می‌گردد. نخ POY به دلیل آرایش یافتگی پایین استحکام و شرایط لازم برای استفاده در صنایع بافندگی را ندارد. استفاده از کشش در فرآیند تکسچرایزنگ باعث افزایش میزان آرایش یافتگی و استحکام نخ می‌شود.

فرآیند تکسچرایزینگ شامل ایجاد چین، فر و موج در نخ‌های فیلامنت مصنوعی می‌شود. این عملیات برای شبیه سازی خواص فیزیکی و زیردست نخ‌های مصنوعی (پلی‌استر، نایلون و …) به نخ‌های طبیعی (پنبه، پشم و …) انجام می‌گیرد. اگرچه نخ‎‌های مصنوعی در برخی موارد نظیر منظم بودن ساختار، مقاوم بودن در برابر میکروارگانیزم‌ها و کپک و شیوه نگهداری نسبت به نخ‌های طبیعی برتری دارند، اما اغلب بسیار صاف و سخت بوده و در خواصی مانند زیردست، خواص حرارتی و … نیاز به اصلاح دارند.

به همین دلیل، از فرآیند تکسچرایزینگ برای تحقق این امر استفاده می‌شود. تکسچرایزینگ با تغییر در ساختار نخ فیلامنت مصنوعی، سطح صاف آن را به سطحی حجیم‌تر با زیردست بهتر تبدیل می‌کند. بنابراین با استفاده از فرآیند تکسچرایزینگ زیردست نخ نرم و لطیف می‌شود و خواص پوشانندگی، حفظ گرما و خاصیت فنری (بازگشت پذیری در ازدیاد طول) آن بهبود می‌یابد. نخ DTY در رنگ‌های مختلف (خود رنگ) و به صورت صفر تاب، Z تاب و S تاب تولید می‌شود.

روش‌های تکسچرایزینگ

اساس عملیات تکسچرایزینگ ایجاد تغییر شکل در نخ و سپس تثبیت آن است که در ادامه به روش‌های آن، از گذشته تا به امروز، به صورت مختصر اشاره می‌شود:
- استافرباکس: در این روش فیلامنت‌ها با فشار داخل یک محفظه گرم قرار می‌گیرند و بعد از خروج از آن و با گذشت زمان شکل “پیچ و تاب” و “فر و موج” به خود می‌گیرند.
- KDK (knit de-knit): در این روش با استفاده از بافتن و شکافتن پارچه، نخ بدون فر و موج به نخ تکسچره تبدیل می‌شود.
- دیسک‌های اصطکاکی: در این روش نخ از دیسک‌های اصطکاکی عبور می‌کند و در آن یک پیچ و تاب ایجاد می‌شود و بلافاصله با استفاده از حرارت، تغییر شکل ایجاد شده در نخ تثبیت می‌گردد.
- پین (PIN): فرآیندی که در آن نخ به دور یک دوک مغناطیسی می‌چرخد و سپس با استفاده از گرما تغییر شکل آن تثبیت می‌شود.
- فشار هوا: جریان هوا با فشار بالا باعث می‌شود تا رشته‌های نخ به هم گره بخورند و باعث افزایش حجم و نرم و پفکی شدن نخ می‌شود و خصوصیات آن را شبیه به نخ الیاف طبیعی می‌کند. (Air Textured Yarn یا به اختصار ATY)
همچنین با ایجاد نقطه جوش یا گره (مینگل) در فواصل معینی از نخ DTY می‌توان میزان درگیری فیلامنت‌ها با یکدیگر را افزایش داد. از این نظر انواع نخ DTY شامل موارد زیر می‌شود:
- ساده (بدون جوش)
- اینتر مینگل (جوش قوی)
- کومینگل یا پری مینگل (جوش ضعیف)
نخ DTY در بافندگی تاری پودی، حلقوی پودی (گردباف و تخت باف) و حلقوی تاری، برای تولید پارچه‌های لباسی، ملحفه‌ای، پرده‌ای، پتو، رومبلی، فرش و منسوجات صنعتی استفاده می‌شود.
- محدوده ظرافت: 50 تا 1500 دنیر
- محدوده تعداد فیلامنت :48 تا 576
2022-11-26
نخ پلی استر نیمه آرایش یافته – POY
نخ پلی استر نیمه آرایش یافته (Partially Oriented Yarn) که به اختصار POY نامیده می‌شود، از ذوب ریسی گرانول پلی استر تولید می‌شود.

در فرآیند ذوب ریسی گرانول پلی استر در دمای بالا به صورت مذاب در می‌آید و در ادامه به فیلامنت تبدیل می‌شود. در نهایت فیلامنت‌ها در کنار یکدیگر قرار گرفته و نخ POY را تشکیل می‌دهند.

برای آشنایی بیشتر با نحوه تولید نخ‌های فیلامنتی به مقاله “پلی استر در صنعت نساجی“ مراجعه نمایید.

نخ‌های POY رنگی که به صورت خود رنگ و با استفاده از تکنولوژی Dope dyed و مستربچ رنگی تولید می‌شوند؛ از کیفیت، یکنواختی و ثبات رنگ بالایی برخوردار هستند.

نخ‌های POY با سطح مقطع‌های مختلف فیلامنت شامل سطح مقطع دایروی، مثلثی، چندپر و مربعی یا مسطح تولید می‌شوند. هر یک از سطح مقطع‌ها ویژگی متفاوتی در نخ ایجاد می‌کند که در کاربردهای مختلف حائز اهمیت است. به عنوان مثال شکل سطح مقطع فیلامنت بر روی خواص فشارپذیری، جلا و درخشش نخ و محصول نهایی موثر است.

میزان آرایش یافتگی پایین زنجیره‌های مولکولی در نخ‌های POY مشخص کننده خواص فیزیکی و مکانیکی در آن می‌یاشد. به دلیل پایین بودن ازدیاد طول بالا و استحکام نخ POY به صورت مستقیم در صنایع بافندگی استفاده نمی‌شود.

نخ‌های POY در تولید سایر نخ‌های فیلامنتی از جمله DTY، FDY، ITY،ATY و نخ استرچ مورد استفاده قرار می‌گیرد. بنابراین شرایط ذوب ریسی نخ POY در روند تولید و کیفیت سایر نخ‌های فیلامنتی حاصل از آن و پارچه نهایی موثر خواهد بود.

آقای نخ تولید کننده انواع نخ POY نیمه مات (semi dull) و سوپر برایت (super bright) در نمرات مختلف است.
- محدوده ظرافت POY: از 85 تا 1000 دنیر
- محدوده تعداد فیلامنت نخ POY: از 48 تا 576
2022-11-19